SOLDAGEM MIG/MAG

Soldagem por arco elétrico com gás de proteção, sigla em inglês GMAW (Gas Metal Arc Welding), mais conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas) e (MAG – Metal Active Gas), trata-se de um processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e o consumível em forma de arame, eletrodo não revestido, fornecido por um alimentador contínuo, realizando uma união de materiais metálicos pelo aquecimento e fusão. O arco elétrico funde de forma contínua o arame à medida que é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera por um fluxo de gás, ou mistura de gases, inerte (MIG) ou ativo (MAG). Neste processo de soldagem é utilizada a corrente contínua (CC) e geralmente o arame é utilizado no pólo positivo (polaridade reversa). A polaridade direta é raramente utilizada, pois, embora proporcione uma maior taxa de fusão do eletrodo, proporciona um arco muito instável. A faixa de corrente mais comumente empregada varia de 50A até cerca de 600A, com tensões de soldagem de 15V até 32V. Um arco elétrico autocorrigido e estável é obtido com o uso de uma fonte de tensão constante e com um alimentador de arame de velocidade constante.
O processo MIG/MAG é aplicável à soldagem da maioria dos metais utilizados na indústria como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros. Peças com espessura acima de 200mm podem ser soldados praticamente em todas as posições.

Solda MIG/MAG. (1) Direção de trabalho, (2) Tubo de contato, (3) Arame consumível, (4) Gás de proteção, (5) Poça de fusão, (6) Solda solidificada, (7) Peça de Trabalho.

Processo MIG (Metal Inert Gas)

É denominado MIG o processo de soldagem utilizando gás de proteção quando esta proteção utilizada for constituída de um gás inerte, ou seja, um gás normalmente monoatômico como Argônio ou Hélio, e que não tem nenhuma atividade física com a poça de fusão. Este processo foi inicialmente empregado na soldagem do alumínio e o termo MIG ainda é uma referência a este processo. Estes processos são geralmente utilizados com corrente elétrica continua.

Processo MAG (Metal Active Gas)

Quando a proteção gasosa é feita com um gás dito ativo, ou seja, um gás que interage com a poça de fusão (normalmente CO²) o processo é denominado MAG.

Os gases de proteção têm como função primordial a proteção da poça de fusão, expulsando os gases atmosféricos da região da solda, principalmente Oxigênio, Nitrogênio e Hidrogênio, que são gases prejudiciais ao processo de soldagem. Além disso, os gases de proteção, ainda possuem funções relacionadas a soldabilidade, penetração e pequena participação na composição química da poça de fusão, quando gases ativos são empregados na soldagem.

Algumas Vantagens

O processo MIG/MAG (GMAW) é apresentada com várias vantagens em relação a outros processos de soldagem por arco elétrico em baixa ou alta produtividade como SMAW (Eletrodo Revestido), Soldagem por arco submerso (SAS/SAW) e TIG, abaixo uma lista com algumas vantagens:

• Não há necessidade de remoção de escória;
• Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido;
• Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao eletrodo revestido;
• Alta taxa de deposição do metal de solda;
• Alta velocidade de soldagem; menos distorção das peças;
• Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes;
• Baixo custo de produção;
• Soldagem pode ser executada em todas as posições;
• Processo pode ser automatizado;^[2]
• Cordão de solda com bom acabamento;
• Soldas de excelente qualidade;
• Facilidade de operação;
• Baixo custo do arame consumível para uso em aço e materiais ferrosos.
• Proporciona um trabalho mais relaxado.

Limitações ou desvantagens da soldagem MIG-MAG

Como acontece em qualquer processo, a soldagem MIG/MAG apresenta algumas limitações:

• Regulagem do processo bastante complexa;
• Não aplicável a zonas de difícil alcance;
• Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar;
• Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda;
• Produção de respingos;
• Manutenção mais trabalhosa;
• Alto custo do equipamento em relação a Soldagem com Eletrodo Revestido;
• Alto custo do arame consumível para uso em alumínio e aço inoxidável.

Equipamento

Equipamentos para soldagem manual são simples de instalar. Como o curso do arco é feito pelo soldador, somente três elementos principais são essenciais:

• Tocha de soldagem e acessórios;
• Motor de alimentação do arame;
• Fonte de energia.

Notas e referências

1. Fortes, Cleber (25 de janeiro de 2005). «Soldagem MIG/MIG. Consultado em 14 de junho de 2016.
2. The Lincoln Electric Company. Nadzam, Jeff, : . «Gas Metal Arc Welding Guidelines (em inglês). Consultado em 14 de junho de 2016.

ARMAZENAMENTO E SECAGEM DE ELETRODO REVESTIDO

ARMAZENAMENTO A Lincoln Electric dispõe de uma linha completa de eletrodos revestidos para soldagem, sendo uma característica desse tipo de produto ser propenso à contaminação por umidade. Portanto, é importante tomar cuidado quanto ao armazenamento e secagem destes, a fim de que possam ser preservados por longos períodos sem perda de qualidade.. Enquanto permanecerem em embalagem original não violada deve ser armazenado em pallets ou prateleiras, com umidade relativa do ar máxima de 605. Sob estas condições, não há prazo de validade definido para utilização do produto. Após abertos devem ser seguido o procedimento abaixo.

MANUTENÇÃO E RESSECAGEM Latas e cartuchos abertos devem ser armazenados em estufas ou cochicho na temperatura de manutenção. Caso os eletrodos revestidos tenham sido expostos à umidade ou exposto ao ambiente por um longo período de tempo, é necessário realizar o processo de resecagem antes de sua utilização. As condições adequadas de ressecagem e manutenção dependem do tipo do revestimento do eletrodo. Consulte a tabela para saber qual o processo mais adequado. 

ELETRODOS DE BAIXO HIDROGÊNIO Eletrodo com requisito de baixo teor de hidrogênio são mais criteriosos quanto ao seu armazenamento, pois deverão permanecer em ambientes secos até o momento de sua utilização. Desta forma, é de extrema importância que, após a ressecagem sejam mantidos em temperatura de manutenção. 

ELETRODOS CELULÓSICOS Os eletrodos de revestimento celulósicos não deverão ser ressecados

POSSÍVEIS PROBLEMAS CAUSADOS POR UMIDADE NOS ELETRODOS REVESTIDOS

Eletrodos revestidos quando apresentam altos teores de umidade perdem suas características, principalmente durante a soldagem.Os principais problemas causados por umidade são:

Alto teor de respingos e fumos

Revestimento frágil e com trincas

Porosidade

Dificuldade para Abertura de Arco

Atenção: As informações acima são para referência apenas. Muitas variáveis influenciam os resultados de uma operação de soldagem. A Lincoln não se responsabiliza pela aplicação incorreta deste produto. Consulte nosso Departamento Técnico para maiores dúvidas.

Fonte de Pesquisa: http://www.lincolnelectric.com.br/upload/ELETRODO%20REVESTIDO.pdf

ESAB LANÇA NOVA VERSÃO DE UMA DAS SUAS PRINCIPAIS MÁQUINAS: A SMASHWELD

A ESAB acaba de lançar uma nova versão da sua máquina Smashweld, o modelo 266X. Todos os diferenciais foram feitos pensando na melhoria contínua do equipamento e as necessidades dos soldadores. Uma pesquisa durante o processo de desenvolvimento desta nova versão ouviu usuários e levou o projeto a um layout pensado nas necessidades deles.

Todas as características desta máquina foram desenvolvidas de acordo com o que o soldador utiliza no seu dia a dia. Fatores como tamanho da máquina, robustez e facilidade de manuseio foram aplicados a esta nova versão.

O grande diferencial da Smashweld 266x está no painel de operação. Todos os ajustes da máquina são feitos em apenas três passos. Basta ajustar os parâmetros de tensão e velocidade nos dois botões do painel de acordo com a bitola do arame que vai utilizar, 0,8mm ou 1,0mm; e qual a espessura da chapa vai soldar. Pronto! A regulagem está feita!

Pensando no quesito praticidade, a Smashweld 266X tem um porta ferramentas, posicionado na parte inferior da máquina. Ele é ideal para guardar tochas, luvas e qualquer outra ferramenta utilizada pelo soldador. Para facilitar o manuseio durante os trabalhos, a máquina também possui um porta tochas, localizado na lateral.  

Mercado

A Smashweld é indicada para soldagem MIG/MAG. É a máquina ideal para indústrias de Fabricação Leve, Reparo e Manutenção e Funilaria Automotiva. 

Fonte de pesquisa:Máquina de solda Smashweld  Site: www.esab.com.br

SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO COM ELETRODO REVESTIDO

Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (em Ingles Shielded Metal Arc Welding – SMAW), também conhecida como soldagem manual a arco elétrico (MMA), é um processo manual de soldagem que é realizado com o calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade de um eletrodo metálico revestido e a peça de trabalho. O calor produzido pelo arco elétrico funde o metal, a alma do eletrodo e seu revestimento de fluxo. Os gases produzidos durante a decomposição do revestimento e a escória líquida protegem o metal de solda da contaminação atmosférica durante a solidificação. Devido à sua versatilidade de processo e da simplicidade de seu equipamento e operação, a soldagem com eletrodo revestido é um dos mais populares processos de soldagem. O SMAW é amplamente utilizado na construção de estruturas de aço e na fabricação industrial. O processo é principalmente utilizado para soldar ferro e aço (incluindo o aço inoxidável), mas também podem ser soldadas com esse método ligas de níquel, alumínio e cobre.

História

Após a descoberta do arco elétrico em 1800 por Humphry Davy, houve pouco desenvolvimento em solda elétrica até 1880 quando os russos Nikolay Benardos e Stanislav Olszewsky, trabalhando em um laboratório francês, terem desenvolvido um processo de soldagem baseado em um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada. Com seus esforços obtiveram a patente britânica em 1885 e norte-americana em 1887. Este foi o início de soldagem de arco de carbono se tornando popular durante a década de 1890 e 1900.

Em 1888, o russo Nikolay Slavyanov e americano Charles L. Coffin desenvolveram, independentemente, a soldagem com eletrodo metálico nu. Mais tarde, em 1890 Coffin recebeu a patente americana por seu método de soldagem utilizando o eletrodo metálico nu.^[4] Durante os anos seguintes, a soldagem por arco foi realizada com eletrodos nus, que eram consumidos na poça de fusão e tornavam-se parte do metal de solda. As soldas eram de baixa qualidade devido ao nitrogênio e ao oxigênio na atmosfera formando óxidos e nitretos prejudiciais no metal de solda.^[6]

Em 1904, A.P. Strohmenger e Oscar Kjellberg inventaram o primeiro eletrodo revestido. Utilizando uma camada de material argiloso (Cal), cuja função era facilitar a abertura do arco e aumentar sua estabilidade.^[6] Logo após, Oscar Kjellberg fundou a Após a descoberta do arco elétrico em 1800 por Humphry Davy, houve pouco desenvolvimento em solda elétrica até 1880 quando os russos Nikolay Benardos e Stanislav Olszewsky, trabalhando em um laboratório francês, terem desenvolvido um processo de soldagem baseado em um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada. Com seus esforços obtiveram a patente britânica em 1885 e norte-americana em 1887. Este foi o início de soldagem de arco de carbono se tornando popular durante a década de 1890 e 1900.

Em 1888, o russo Nikolay Slavyanov e americano Charles L. Coffin desenvolveram, independentemente, a soldagem com eletrodo metálico nu. Mais tarde, em 1890 Coffin recebeu a patente americana por seu método de soldagem utilizando o eletrodo metálico nu. Durante os anos seguintes, a soldagem por arco foi realizada com eletrodos nus, que eram consumidos na poça de fusão e tornavam-se parte do metal de solda. As soldas eram de baixa qualidade devido ao nitrogênio e ao oxigênio na atmosfera formando óxidos e nitretos prejudiciais no metal de solda.^[6]

Em 1904, A.P. Strohmenger e Oscar Kjellberg inventaram o primeiro eletrodo revestido. Utilizando uma camada de material argiloso (Cal), cuja função era facilitar a abertura do arco e aumentar sua estabilidade. Logo após, Oscar Kjellberg fundou a ESAB e em 1907, patenteou o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido.

Em 1912 Strohmenger lançou um eletrodo revestido pesado, mas de custo elevado e complexos métodos de produção que impediram que estes eletrodos ganhassem popularidade. Em 1927, o desenvolvimento de um processo de extrusão reduziu o custo do revestimento de eletrodos, permitindo aos fabricantes produzirem misturas de revestimento mais complexas concebidas para aplicações específicas, melhorando assim muito a qualidade do metal de solda e proporcionando aquilo que muitos consideram o mais significativo avanço na soldagem por arco elétrico. Na década de 1950 os fabricantes introduziram pó de ferro no revestimento, tornando-se possível aumentar a velocidade de soldagem. e em 1907, patenteou o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido.

Em 1912 Strohmenger lançou um eletrodo revestido pesado, mas de custo elevado e complexos métodos de produção que impediram que estes eletrodos ganhassem popularidade. Em 1927, o desenvolvimento de um processo de extrusão reduziu o custo do revestimento de eletrodos, permitindo aos fabricantes produzirem misturas de revestimento mais complexas concebidas para aplicações específicas, melhorando assim muito a qualidade do metal de solda e proporcionando aquilo que muitos consideram o mais significativo avanço na soldagem por arco elétrico. Na década de 1950 os fabricantes introduziram pó de ferro no revestimento, tornando-se possível aumentar a velocidade de soldagem.

Equipamento

O equipamento da soldagem com eletrodo revestido consiste em uma fonte de alimentação constante de energia elétrica e o eletrodo revestido. Também faz parte o porta eletrodo, a garra para o terra os cabos elétricos de soldagem que faz a ligação dos dois a fonte de energia.

Eletrodo Revestido

O eletrodo revestido é a peça consumível do processo de solda e a mais importante. A escolha do eletrodo correto depende de uma série de fatores, incluindo o material a ser soldado, a posição que a solda irá ser realizada e as propriedades da solda desejada. Eletrodos revestidos para aços carbono consistem em dois elementos: a alma metálica, que tem as funções principais de conduzir a corrente elétrica e fornecer metal de adição para a junta, e o revestimento, uma mistura de metal chamado de fluxo, que emite gases, uma vez que se decompõe para evitar a contaminação da solda.

Diagrama Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido

Funções do Revestimento

• Proteção do metal de solda
• Estabilização do arco
• Adição de elementos de liga ao metal de solda
• Direcionamento do arco elétrico
• Função da escória como agente fluxante
• Características da posição de soldagem
• Controle da integridade do metal de solda
• Propriedades mecânicas específicas do metal 
• de solda
• Isolamento da alma de aço

                                                                     

Diagrama Soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido

1.Revestimento de Fluxo

2.Vareta (Alma)

3.Gás de proteção

4.Poça de fusão

5.Metal base

6.Metal de solda

7.Escória solidificada                                                                                                                                                     

Tipos de revestimento

• básico
• Celulósico
• rutílico
• alto rendimento

Fonte de energia

A fonte de energia tem um papel fundamental de gerar uma corrente de energia constante, mesmo tendo variações na distância do arco e na tensão elétrica. Isto é importante porque a maioria das aplicações são manuais, exigindo destreza do operador ao segurar o porta eletrodo. Transformador tipo retificador, um eletrodo com sistema de alimentação, os gases e a tocha de soldagem. Esses são as fontes de energia para abrir o arco elétrico.

Referências

1.  Lincoln Electric (1994). The Procedure Handbook of Arc Welding. Cleveland: Lincoln Electric. ISBN 99949-25-82-2.
2. Ir para cima
   ↑ Jeffus, Larry (1999). Welding: Principles and Applications. Albany: Thomson Delmar. ISBN 0-8273-8240-5 .
3. Ir para cima
   ↑ Weman, Klas (2003). Welding processes handbook. New York: CRC Press LLC. ISBN 0-8493-1773-8 .
4. ↑ 
   Ir para:
   ^{a b c d e f} Fortes, Cleber; Vaz, Cláudio (07 de julho de 2007). «Eletrodos Revestidos OK» (PDF). ESAB. ESAB. Consultado em 08 de maio de 2015.
5. Ir para cima
   ↑ Cary, Howard B. and Scott C. Helzer (2005). Modern Welding Technology. Upper Saddle River, New Jersey: Pearson Education. ISBN 0-13-113029-3.
6. ↑ 
   Ir para:
   ^{a b c d e f} «History of Welding». Welding.com. Consultado em 29/12/2010.

SOLDAGEM

Conceitua-se soldagem como o fabricação, do grupo dos processos de união (soldagem, fixação mecânica "parafusagem" e colagem), que visa a união, o revestimento e/ou a manutenção de materiais (metálicos, cerâmicos, poliméricos ou combinação destes), em escala atômica, com ou sem aplicação (isolada ou conjunta) de calor e pressão. Neste caso, sempre que a ideia se refira à operação (planejamento, preparação, execução e inspeção), o termo correto a ser empregado é "soldagem". Por fim, o uso adequado do termo solda se aplica ao resultado final da operação de soldagem "o depósito" (por exemplo, o metal de solda mais a zona termicamente afetada).

Soldagem Arco Elétrico

A soldagem é um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou não, de forma permanente, baseada na ação de força em escala atômica semelhantes às existentes no interior do material e é a forma mais importante de união permanente de peças usadas industrialmente. Existem basicamente dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro se baseia no uso de calor, aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, e é denominado processo de soldagem por fusão.

O segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas, que pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de fusão, conhecido como processo de soldagem por pressão ou processo de soldagem no estado sólido.

Tabela com os processos de soldagem conhecidos até hoje.

Processo de soldagem	Abrev.	Inventor	Ano	Instituto	País
Soldagem por resistência	RW	Elihu Thomson	1886-1900	Thomson Electric Welding	Estados Unidos
Soldagem oxicombustível	OAW	Edmund Fouche, Charles Picard	1900		França
Soldagem aluminotérmica	TW	Goldschmidt	1900	Goldschmidt AG	Alemanha
Soldagem a arco manual	MMA,SMAW	Oscar Kjellberg	1907	ESAB	Suécia
Soldagem por eletroescória	ESW	Nikolay Benardos	1908		Rússia
Soldagem plasma	PAW	Schonner, R.M. Gage	1909	BASF	Alemanha
Soldagem TIG	TIG Tungsten Inert Gas, GTAW Gas Tungsten Arc Welding	Charles L. Coffin	1920		EUA
Soldagem a arco com arame tubular	FCAW	Stoody	1926		Estados Unidos
Soldagem de pinos	SW		1930	New York Navy Yard	Estados Unidos
Soldagem MIG	GMAW	H.M. Hobart e P.K. Devers	1930	Airco & Battelle
Soldagem a arco submerso	SAW	Robinoff	1930	National Tube Co.	Estados Unidos
Soldagem MAG	GMAW	Lyubavskii e Novoshilov	1953	União Soviética
Corte laser		Peter Houldcroft	1966	BWRA (TWI)	Inglaterra
Soldagem a laser	LBW	Martin Adams	1970	Inglaterra
Soldagem por fricção	FSW	Wayne Thomas e outros	1991	TWI	Inglaterra
Soldagem por explosão	SEXP

Fonte de pesquisa wikipédia: soldagem